Холодне прокатка:Це обробка тиску та пластичності розтягування. Плавання може змінити хімічний склад сталевих матеріалів. Холодне прокатка не може змінити хімічний склад сталі, котушка буде розміщена в рулони з холодним рулоном, що застосовують різні тиски Загальна точність в межах 3 шовку.
Відпал:Холодну котушку кладуть у професійну відпінну піч, нагрівається до певної температури (900-1100 градусів), а швидкість відпалу печі регулюється, щоб отримати відповідну твердість. Матеріал, щоб бути м'яким, швидкість відпалу повільна, тим вище відповідна вартість. 201 і 304 є аустенітниминержавіюча сталь, у процесі відпалу, потреба в гарячому та холодному ремонті металургійної організації процесу холодного прокату пошкоджена, тому відпал є дуже критичною ланкою. Деякі рази відпал недостатньо хороший, щоб легко виробляти іржу.
Заготовка нагрівається до заздалегідь визначеної температури, утримується протягом певного періоду часу, а потім повільно охолоджуючи процес обробки металу. Мета відпалу:
1 Для вдосконалення або усунення сталі в процесі лиття, кування, кочення та зварювання, спричиненого різноманітними організаційними дефектами та залишковим стресом, для запобігання деформації заготовки, розтріскування
2 пом'якшуйте заготовку для різання.
3 Уточнюйте зерно, вдосконалюйте організацію для покращення механічних властивостей заготовки. Організаційна підготовка до остаточної термічної обробки та виготовлення труб.
Розрізання:Котушка з нержавіючої сталі, розрізана на відповідну ширину, щоб здійснити подальшу глибоку обробку та виготовлення труб, процес розрізання необхідно звернути увагу на захист, щоб уникнути подряпин котушки, розрізання ширини та помилки, крім розрізання взаємозв'язку між між собою Процес виготовлення труб, розрізання сталевої смуги з’явилася на партії фронтів та зади, скакання безпосередньо впливає на вихід зварної труби.
Зварювання:Найважливіший процес трубки з нержавіючої сталі, нержавіюча сталь в основному використовується аргоновим дуговим зварюванням, зварювання високої частоти, зварювання плазми, лазерне зварювання. В даний час найбільш використовуваною є аргонове дугове зварювання.
Аргон дугове зварювання:Кінцевий газ - це чистий аргон або змішаний газ, висока якість зварювання, хороші показники проникнення зварювання, його продукція в хімічній, ядерній та харчовій промисловості широко використовується.
Високочастотне зварювання:При більш високій потужності живлення для різних матеріалів товщина стінки зовнішньої діаметра сталевої труби може досягти більшої швидкості зварювання. Порівняно з аргоновим дуговим зварюванням, його найвища швидкість зварювання більше 10 разів. Наприклад, виробництво залізної труби з використанням високочастотного зварювання.
Плазмове зварювання:Має сильну проникаючу потужність,-це використання спеціальної конструкції плазмового факела, виробленого високотемпературною плазмовою дугою та під захистом методу зварювання металевого металу захисту. Наприклад, якщо товщина матеріалу досягає 6,0 мм і більше, зазвичай потрібно плазмове зварювання, щоб забезпечити зварення шва зварювання.
Зварена труба з нержавіючої сталіУ квадратній трубці прямокутна трубка, овальна трубка, форма трубка, спочатку з круглої трубки, через виробництво круглої трубки з однаковою окружністю, а потім утворюється у відповідну форму трубки, і, нарешті, формування та випрямлення формами.
Процес виготовлення труб з нержавіючої сталі порівняно груба, більшість з них вирізані лопатками з хакерами, розріз призведе до невеликої партії фронтів; Інший - це різання діапазонів, наприклад, трубка з нержавіючої сталі великого діаметру, є також партія фронтів, загальна партія фронтів занадто багато, коли працівникам потрібно замінити лезо пилочки.
Поліровування: Після утворення труби поверхня відшліфується шліфувальною машиною. Зазвичай існує кілька процесів для обробки поверхневих продуктів та декоративних труб, полірування, які поділяються на яскраві (дзеркало), 6К, 8К; А шліфування поділяється на круглий пісок і прямий пісок, з 40#, 60#, 80#180#, 240#, 400#, 600#, щоб задовольнити різні потреби клієнтів.
Час посади: 26-2024 рр.
