Schemarea oțelului este de a încălzi oțelul la temperatura critică AC3A (oțel sub-eutectic) sau AC1 (oțel supraeutectic) peste temperatură, mențineți o perioadă de timp, astfel încât toate sau o parte a austenitizării și apoi mai rapid decât rata de răcire critică a vitezei de răcire a răcirii rapide la MS sub (sau MS în apropierea izotermei) pentru transformarea procesului de tratare a căldurii martensite A (sau Bainite). De asemenea, de asemenea, aliaje de aluminiu, aliaje de cupru, aliaje de titan, sticlă temperată și alte materiale Asistent de soluție solidă „sau cu proces de tratare a căldurii rapide de răcire, numit stingere”.
Scopul stingerii:
(1) Îmbunătățiți proprietățile mecanice ale metalului în material sau piese.
(2) Îmbunătățirea proprietăților materialului sau a proprietăților chimice ale unui oțel special
Metode de stingere: În principal, stingerea unică, foc dublu-lichid, stingere gradată, stingere izotermă, stingere localizată și așa mai departe.
Temperarea este metalul stins într -un material sau o parte încălzită la o anumită temperatură, după ce a ținut o anumită perioadă de timp, răcită într -un anumit mod de proces de tratare a căldurii, temperarea este o operație imediat după stingere, de obicei este și piesa de lucru pentru tratamentul termic din ultimul proces și, astfel, procesul comun de stingere și temperare se numește tratament final.
Rolul temperamentului este:
(1) Îmbunătățirea stabilității organizației, astfel încât piesa de lucru în utilizarea procesului nu mai are loc în organizarea transformării, astfel încât geometria și proprietățile piesei de lucru să rămână stabile.
(2) Eliminați tensiunile interne pentru a îmbunătăți performanța piesei de lucru și a stabiliza geometria piesei de lucru.
(3) Reglați proprietățile mecanice ale oțelului pentru a răspunde cerințelor de utilizare.
Cerințe de temperare: Utilizări diferite ale piesei de lucru ar trebui să fie temperate la temperaturi diferite pentru a răspunde cerințelor utilizate. (1) Instrumente de tăiere, rulmenți, carburizează părți stinse, părțile stinse de suprafață sunt de obicei temperate la 250 ℃ sub temperarea temperaturii scăzute, temperatura scăzută după ce duritatea nu se schimbă mult, stresul intern este redus, duritatea este ușor îmbunătățit. (2) Spring în 350 ~ 500 ℃ sub temperatură medie la temperatură, poate obține o elasticitate ridicată și duritate necesară. (3) Piese din oțel structural cu carbon mediu, realizate de temperatură la temperaturi ridicate, de obicei la 500 ~ 600 ℃, pentru a obține rezistența și rezistența corespunzătoare a unei potriviri bune.
Normalizarea este un fel de tratament termic pentru a îmbunătăți duritatea oțelului, componentele din oțel sunt încălzite la temperatura AC3 peste 30 ~ 50 ℃, după ce dețin o perioadă de timp din răcirea aerului. Caracteristica principală este că rata de răcire este mai rapidă decât returnarea și mai mică decât stingerea, normalizarea poate fi o răcire puțin mai rapidă în rafinarea de oțel din oțel, un singur complementar poate obține o rezistență satisfăcătoare și poate îmbunătăți semnificativ capricitatea mică (valoarea AKV ), reduceți tendința de fisurare a componentei, unele plăci de oțel laminate cu aliaj cu aliaj scăzut, forțe de oțel cu aliaj scăzut și turnări prin normalizare, proprietățile mecanice cuprinzătoare ale materialului poate fi jucat pentru a îmbunătăți, dar și pentru a îmbunătăți performanța de tăiere.
Recuperarea este metalul este încălzit încet la o anumită temperatură, menținută pentru o perioadă suficientă de timp, apoi la un ritm adecvat al zonei reci a unui proces de tratare a căldurii metalice. Tratamentul termic de recoacere este împărțit în recoacere completă, recoacere incompletă și recoacere de scutire a stresului. Proprietățile mecanice ale materialelor anexate pot fi utilizate test de tracțiune pentru Kinze, pot fi, de asemenea, detectate prin testul de duritate. Multe materiale din oțel sunt furnizate într-o stare returnată termic, testarea durității din oțel poate fi utilizată Locke's Hardness Tester, Test HRB Hardness, pentru plăci de oțel mai subțiri, benzi de oțel și tuburi de oțel cu pereți subțiri, puteți utiliza testerul de duritate de suprafață Locke Locke, testerul de suprafață Locke Locke, testerul de duritate Locke de suprafață Locke testerul de duritate Locke de suprafață Locke testerul de duritate Locke Locke , Materiale de construcție Duritate HRT.
Scopul stingerii și recoacerii: 1 pentru a îmbunătăți mărfurile pentru a elimina pe tine rigidă în procesul de turnare, forjare, rulare și sudare cauzat de o varietate de defecte organizaționale, precum și tensiuni reziduale, pentru a preveni deformarea piesei de lucru, crăpăturile. 2 Pentru a înmuia piesa de lucru pentru a efectua tăierea. 3 Pentru a rafina cerealele, îmbunătățirea organizației pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale piesei de lucru. 4 Pentru tratamentul termic final (stingerea, temperarea) pentru a face o treabă bună în standardele organizației.
Procesele de recoacere utilizate frecvent sunt:
(1) Recuperare completă. Folosit pentru rafinarea oțelului de carbon mediu și de jos prin turnare, forjare și sudare după apariția proprietăților mecanice slabe ale țesutului super încălzit grosier.
(2) Recuperare sferoidală. Folosit pentru a reduce duritatea ridicată a oțelului de scule și a oțelului rulment după forjare.
(3) Recuperare izotermă. Folosit pentru a jiangdu un anumit nichel, conținutul de crom unghiul din oțel din oțel din oțel structural.
(4) recoacere de recristalizare. Folosit pentru căruciorul sârmei metalice, foaia în desenul rece, procesul de rulare la rece al fenomenului de întărire (creșterea durității, plasticitatea scade)
(5) recoacere de grafitizare. Folosit pentru a face fontă care conține un număr mare de corp carburizat în fontă maleabilă, cu o bună plasticitate.
(6) Recuperare de difuzie. Folosit pentru a face ca compoziția chimică a turnărilor de aliaj să fie uniformă, să -și îmbunătățească performanța.
(7) Recuperare de ușurare a stresului. Folosit pentru a elimina stresul intern al turnărilor din oțel și al sudurilor.
Timpul post: 01-2024 DEC
