ステンレス鋼管の製造工程

冷間圧延:加圧延伸延性加工です。製錬により鋼材の化学組成が変化する可能性があります。冷間圧延では鋼の化学組成を変えることはできません。コイルはさまざまな圧力をかけて冷間圧延装置のロールに入れられ、コイルはさまざまな厚さに冷間圧延され、その後最後の仕上げロールを通してコイルの厚さの精度を制御します。一般的な精度は 3 シルク以内です。

 

アニーリング：冷間圧延されたコイルは専門の焼鈍炉に入れられ、一定の温度（900〜1100度）に加熱され、適切な硬度が得られるように焼鈍炉の速度が調整されます。材質が柔らかいほど、焼きなまし速度が遅くなり、その分コストが高くなります。 201 と 304 はオーステナイト系ですステンレス鋼焼きなましプロセスでは、冷間圧延プロセスの冶金組織が損傷した場合、それを修復するために高温と冷間が必要となるため、焼きなましは非常に重要な関係となります。場合によっては焼きなましが不十分な場合、錆が発生しやすくなります。

 

ワークを所定の温度に加熱し、一定時間保持した後、徐冷する金属熱処理工程です。アニーリングの目的は次のとおりです。

1 鋳造、鍛造、圧延、溶接の各工程における鋼のさまざまな組織欠陥や残留応力によって引き起こされる鋼材の変形、亀裂を改善または除去し、ワークピースの変形、亀裂を防止します。

2 ワークを柔らかくして切断します。

3 結晶粒を微細化し、組織を改善してワークピースの機械的特性を向上させます。最終熱処理とパイプ製造のための組織的な準備。

 

スリッティング:ステンレス鋼コイルを対応する幅に切断し、さらに深い加工とパイプの製造を行うため、スリットプロセスでは、コイルの傷を避けるために保護に注意を払う必要があり、スリット幅と誤差、スリット間の関係に加えて、パイプ製造プロセスでは、鋼帯のスリットが前面のバッチに発生し、バリが発生し、チッピングは溶接パイプの歩留まりに直接影響します。

 

溶接：ステンレス鋼管の最も重要なプロセスであるステンレス鋼は、主にアルゴンアーク溶接、高周波溶接、プラズマ溶接、レーザー溶接が使用されます。現在最も使用されているのはアルゴンアーク溶接です。

アルゴン アーク溶接:シールドガスは純アルゴンまたは混合ガスで、溶接品質が高く、溶接溶け込み性能が優れているため、その製品は化学、原子力、食品産業で広く使用されています。

高周波溶着：より高い電源出力により、さまざまな材質、鋼管の外径肉厚でより高い溶接速度を実現できます。アルゴンアーク溶接と比較して10倍以上の最高溶接速度です。例えば、高周波溶接による鉄パイプの製造。

プラズマ溶接:強力な貫通力を持ち、高温プラズマアークによって生成されるプラズマトーチの特殊な構造を使用し、保護ガス溶融金属溶接法の保護の下にあります。たとえば、材料の厚さが 6.0 mm 以上に達する場合、通常、溶接シームを確実に溶接するためにプラズマ溶接が必要になります。

ステンレス鋼溶接管角管、角管、楕円管、異形管は、丸管から同じ円周の丸管を製造し、対応する管形状に成形し、最後に金型で整形、矯正します。

ステンレス鋼管製造の切断プロセスは比較的粗く、そのほとんどは弓鋸刃で切断され、切断により前面の小さなバッチが生成されます。もう1つはバンドソーで、たとえば大径のステンレス鋼管を切断するもので、フロントのバッチもあり、作業員が鋸刃を交換する必要がある場合、フロントの一般的なバッチが多すぎます。

研磨：パイプ成形後、研磨機で表面を研磨します。通常、製品や化粧管の表面処理、研磨にはいくつかの工程があり、ブライト（鏡面）、6K、8Kに分けられます。サンディングは、顧客のさまざまなニーズを満たすために、40#、60#、80#180#、240#、400#、600#の丸砂とストレート砂に分かれています。