מרווה של פלדה הוא לחמם את הפלדה לטמפרטורה הקריטית AC3A (פלדה תת-אאוטקטית) או AC1 (פלדה יתר על המידה) מעל הטמפרטורה, להחזיק לפרק זמן, כך שכולו או חלק מהאוסטניטיזציה, ואז מהר יותר מאשר קצב הקירור הקריטי של קצב הקירור של הקירור המהיר ל- MS להלן (או טרשת נפוצה בסמוך לאיזותרמי) לצורך שינוי תהליך טיפול בחום (או ביניט). בדרך כלל גם סגסוגות אלומיניום, סגסוגות נחושת, סגסוגות טיטניום, זכוכית מחוסמת וחומרים אחרים עוזרים לפתרונות מוצקים "או עם תהליך קירור מהיר של תהליך הטיפול בחום הנקרא מרווה".
מטרת המרווה:
(1) שפר את התכונות המכניות של המתכת לחומר או לחלקים.
(2) שפר את תכונות החומר או התכונות הכימיות של פלדה מיוחדת
שיטות מרווה: בעיקר מרווה נוזלי יחיד, אש כפולה נוזלית, מרווה מדורג, מרווה איזותרמי, מרווה מקומי וכן הלאה.
הרפיה היא המתכת המרווה לחומר או חלק מחומם לטמפרטורה מסוימת, לאחר שהחזיק בפרק זמן מסוים, מקורר בדרך מסוימת של תהליך טיפול בחום, הרפיה היא ניתוח מיד לאחר ההרעה, בדרך כלל היא גם חומר העבודה לטיפול בחום מהתהליך האחרון, וכך נקרא התהליך המשותף של מרווה ומזג את הטיפול הסופי.
תפקיד ההתייחסות הוא:
(1) שפר את היציבות של הארגון, כך שיצירת העבודה בשימוש בתהליך כבר לא מתרחשת בארגון השינוי, כך שהגיאומטריה והמאפיינים של חומר העבודה יישארו יציבים.
(2) ביטול לחץ פנימי על מנת לשפר את הביצועים של חומר העבודה ולייצב את הגיאומטריה של חומר העבודה.
(3) התאם את המאפיינים המכניים של הפלדה כדי לעמוד בדרישות השימוש.
דרישות הרפיה: יש למזג שימושים שונים בחומר העבודה בטמפרטורות שונות כדי לעמוד בדרישות הנמצאות בשימוש. (1) חיתוך כלי חיתוך, מיסבים, חלקים מרווים פחמניים, חלקים מרווים פני השטח מחוסמים בדרך כלל ב -250 ℃ מתחת למזג הטמפרטורה הנמוכה, טמפרטורה נמוכה לאחר שהקשחיות לא משתנה הרבה, הלחץ הפנימי מופחת, הקשיחות מעט מְשׁוּפָּר. (2) קפיצים ב -350 ~ 500 ℃ תחת טמפרטורה טמפרטורה בינונית, יכול להשיג גמישות גבוהה וקשיחות הכרחית. (3) חלקי פלדה מבניים-פחמן בינוני עשויים מזג טמפרטורה גבוהה בדרך כלל על 500 ~ 600 ℃, על מנת להשיג את הכוח והקשיחות המתאימים של התאמה טובה.
נורמליזציה היא סוג של טיפול בחום לשיפור הקשיחות של הפלדה, רכיבי הפלדה מחוממים לטמפרטורת AC3 מעל 30 ~ 50 ℃, לאחר שהחזיקו בפרק זמן מקורר האוויר. התכונה העיקרית היא שקצב הקירור מהיר יותר מהתשואה ונמוכה מההרווה, הנורמליזציה יכולה להיות קירור מהיר מעט יותר בעידוד התבואה הגבישית של הפלדה, יחיד משלים יכול לקבל חוזק משביע רצון, ויכול לשפר משמעותית את הגחמות הקטנה (ערך AKV ), צמצם את הנטייה לפיצוח הרכיב, כמה צלחת פלדה מגולגלת חמה סגסוגת נמוכה, סגישות פלדה סגסוגת נמוכה ויציקות על ידי נורמליזציה, התכונות המכניות המקיפות של החומר יכולות יש לשחק כדי לשפר, אך גם לשפר את ביצועי החיתוך.
חישול הוא המתכת מחוממת לאט לטמפרטורה מסוימת, נשמרת למשך זמן מספיק, ואז בקצב מתאים של אזור קר בתהליך טיפול בחום מתכת. טיפול בחום חישול מחולק לחישול מוחלט, חישול לא שלם וחישול הקלה במתח. ניתן להשתמש בתכונות מכניות של חומרים מבולבלים לבדיקת מתיחה לקינזה, ניתן לאתר גם על ידי מבחן קשיות. חומרי פלדה רבים מסופקים במצב חוזר שטופלו בחום, ניתן להשתמש בבדיקת קשיות מפלדה בוחן הקשיות של לוק, קשיות HRB לבדיקה, עבור לוחות פלדה דקים יותר, רצועות פלדה וצינורות פלדה דקיקים, תוכלו להשתמש בבוחן הקשיחות של לוק, , חומרי בניין HRT קשיות.
מטרת המרווה והחישול: 1 לשיפור הסחורה לביטולך הנוקשה בתהליך היציקה, הזיוף, הגלגול והריתוך הנגרם על ידי מגוון פגמים ארגוניים, כמו גם מתחים שיוריים, כדי למנוע עיוות של עבודת העבודה, פיצוח. 2 כדי לרכך את חומר העבודה כדי לבצע חיתוך. 3 כדי לשכלל את התבואה, לשפר את הארגון על מנת לשפר את התכונות המכניות של חומר העבודה. 4 לטיפול החום הסופי (מרווה, טמפרטורה) כדי לעשות עבודה טובה בתקני הארגון.
תהליכי חישול נפוצים הם:
(1) חישול מוחלט. משמש לשכלול פלדת הפחמן האמצעית והתחתונה על ידי יציקה, זיוף וריתוך לאחר הופעתם של תכונות מכניות ירודות של רקמות מחוממות -על גסות.
(2) חישול כדורי. משמש להפחתת הקשיות הגבוהה של פלדת כלים ופלדת נשיאה לאחר זיוף.
(3) חישול איזותרמי. משמש לג'יאנגדו ניקל מסוים, כרום זווית כרום סגסוגת פלדה פלדה מבנית קשיות גבוהה.
(4) חישול התגבשות מחדש. משמש לחוט מתכת טרולי, סדין ברישום הקר, תהליך גלגול קר של תופעת התקשות (קשיות עולה, הפלסטיות יורדת)
(5) חישול גרפיטיזציה. משמש לייצור הברזל היצוק המכיל מספר גדול של גוף קרבורני לברזל יצוק הניתן לפלסטיות טובה.
(6) חישול דיפוזיה. משמש כדי להפוך את ההרכב הכימי של אחי יציקות סגסוגת, לשפר את ביצועיה.
(7) חישול הקלה במתח. משמש לביטול הלחץ הפנימי של יציקות פלדה וריתוכים.
זמן הודעה: דצמבר 01-2024